Wywiad z Rafał Kejna z Aircom Automotive Sp. z o.o. Sp. k.

Firma AIRCOM funkcjonuje na rynku od roku 2011, natomiast od roku 2012 ma swoją siedzibę w Pietrzykowicach pod Wrocławiem. Założycielami firmy są niemieccy przedsiębiorcy w wieloletnim doświadczeniem w branży motoryzacyjnej.

Zadecydowały o tym głównie dwa czynniki – po pierwsze lokalizacja – z jednej strony tuż przy autostradzie i bielańskim węźle komunikacyjnym, co gwarantuje szybki i bezproblemowy transport, a z drugiej strony blisko Wrocławia, który posiada duże zaplecze kadry inżynieryjnej.

Firmę reprezentuje prezes i trzech prokurentów. Główne działy to działy inżynieryjno-techniczne: konstrukcji, planowania produkcji, produkcji, utrzymania ruchu oraz laboratorium.  Produkcję oraz prace nad projektowaniem wyrobu wspierają działy jakości i zakupów, a także pozostałe działy administracyjne: m.in. księgowość i controlling oraz HR. 

Ogólnie mówiąc – każdy dział ma swoje priorytety. Dział Konstrukcji opracowuje kolejne produkty (kompresory), które sukcesywnie wprowadzamy na rynek. Laboratorium testuje wypracowane rozwiązania, nadzoruje przygotowanie prototypów, testuje nasze wyroby w różnorodnych warunkach brzegowych oraz poddaje testom obciążeniowym i wytrzymałościowym. Działy planowania produkcji i produkcji dbają o nieustanną optymalizację  procesów.Bardzo ważnym działem w przemyśle motoryzacyjnym jest Dział Jakości, który ostatnio miał bardzo dużo pracy w związku z procesem certyfikacji ISO/TS 16949. Od jakiegoś czasu staramy się także usprawnić komunikację w firmie, bo na własnym przykładzie widzimy, jak bardzo jest ona ważna w codziennej pracy. Kilka tygodni temu wyszedł na przykład drugi już numer naszej gazetki „AIRCOM NEWS”, która jest dodatkowym źródłem wiedzy i informacji o firmie i naszej branży. Organizujemy szkolenia i spotkania z pracownikami, aby jeszcze bardziej zaangażować ich w życie firmy. Po raz kolejny w tym roku przeprowadziliśmy ankietę satysfakcji pracowników, która oprócz pozytywnego feedbacku podpowiedziała nam, w jakich obszarach musimy jeszcze pewne rzeczy doprecyzować, zmienić, usprawnić.

Obecnie 80 ale w dalszym ciągu się rozwijamy, więc prawie przez cały czas trwają procesy rekrutacyjne zarówno na stanowiska produkcyjne jak i administracyjne.

Cały proces składa się z kilku etapów.  Pierwszym etapem rekrutacji są rozmowy telefoniczne, podczas których przedstawiamy profil firmy oraz weryfikujemy doświadczenie kandydata. Na tym etapie możemy już wstępnie ustalić, czy oczekiwania nasze względem kandydata a także oczekiwania przyszłego pracownika są zbieżne. Kolejnym etapem jest rozmowa kwalifikacyjna w siedzibie naszej firmy, podczas której kandydat poznaje nasze produkty, a także warunki pracy, zakres zadań i oferowane benefity dla pracowników. Sprawdzamy również znajomość języków obcych oraz wiedzę fachową poprzez testy, które są zróżnicowane ze względu na stanowisko. Ponieważ pracujemy w środowisku międzynarodowym, dobra znajomość języka angielskiego lub niemieckiego jest warunkiem koniecznym.  Ostatni etap to rozmowa z zarządem bądź bezpośrednim przełożonym, podczas której ustalane są warunki współpracy.  

Oczywiście doświadczenie naszych pracowników jest dla nas niezmiernie cenne. Jednak absolwenci i studenci są także licznie reprezentowani w naszych szeregach. Wychodzimy z założenia, że wielu rzeczy można się nauczyć, jeśli kandydat ma otwarty umysł i chęć do poszerzania wiedzy.

Rekrutacje prowadzimy sami - korzystając głównie z popularnych portali rekrutacyjnych. Aktualne ogłoszenia można znaleźć także na naszej stronie internetowej. Czasami posiłkujemy się również ogłoszeniami w prasie lokalnej. Od dłuższego czasu sprawdza się u nas również program rekomendacji pracowników, gdzie za polecenie osoby pracownik otrzymuje gratyfikację finansową.

Tak, na pewno warto rekomendować swoich znajomych czy krewnych. Dla nas to też jest korzystne. Polecani są najczęściej rzetelni pracownicy, bo ktoś za nich poniekąd „ręczy”.   

Jako firma bardzo dużo inwestujemy w szkolenia. Współpracujemy w tym zakresie zarówno z renomowanymi firmami szkoleniowymi (REFA, Altkom, Proqual) jak i z uczelniami wyższymi oraz specjalistycznymi jednostkami, które dostarczają nam bardzo specjalistycznej wiedzy. Powoli rozkręcamy także wewnętrzne centrum szkoleniowe. Chcielibyśmy, aby koleżanki i koledzy wzajemnie korzystali ze swojej wiedzy i przekazywali ją sobie w formie wewnętrznych treningów czy szkoleń.   

Mamy prywatną opiekę medyczną i bezpłatne kursy języka niemieckiego na różnych poziomach zaawansowania. Wraz z rozwojem firmy benefitów będzie na pewno przybywać, natomiast na pewno na obecnym etapie rozwoju przedsiębiorstwa wolimy wydać środki na szkolenia i na działania integracyjne.

Przynajmniej dwa razy do roku wspólnie świętujemy, najczęściej jest to wspólny obiad czy kolacja połączony z konkursami i innymi formami integracji. Zależy nam na tym, żeby pobyć ze sobą poza firmą, porozmawiać – niekoniecznie tylko z kolegą z sąsiedniego biurka. Niezależnie od tego jest sporo inicjatyw „oddolnych”, również w mniejszych koleżeńskich grupach - są wspólne wyjścia na squasha, tor kartingowy itp.Ale nie tylko bawimy się wspólnie. Od dwóch lat organizujemy naszą wewnętrzną akcję „Świątecznej paczki”. W tym roku przed Świętami Bożego Narodzenia obdarowaliśmy kilka okolicznych rodzin w trudnej sytuacji finansowej. W tym zakresie współpracujemy ze szkołą podstawową w Kątach Wrocławskich.

To kompresor do pompowania kół, który jest elementem zestawu naprawczego, będącego na wyposażeniu nowych samochodów. Wśród innych podobnych produktów nasz kompresor wyróżnia się tym, że poza silnikiem prawie w całości wykonany jest z tworzyw sztucznych. Mogliśmy dzięki temu ze znacznym zapasem spełnić wymaganie klienta dotyczące wagi elementu. Dopracowanie konstrukcji pozwoliło nam na stworzenie lekkiego, prostego w użyciu i przede wszystkim niezawodnego produktu, który został doceniony przez naszych klientów. 

Punktem wyjścia są dla nas zawsze oczekiwania klienta, dlatego zawsze zaczynamy od ich dokładnej analizy. Później  przechodzimy do fazy koncepcyjnej, w której wykonywane są obliczenia i powstają pierwsze szkice. Na tej podstawie wytwarzamy pierwsze prototypy – funkcjonalne zespoły pozwalające zweryfikować działanie różnych koncepcji oraz dobrać finalne parametry produktu. Dużą wagę przykładamy do prowadzenia regularnych analiz D-FMEA. Dzięki temu przewidujemy potencjalne problemy, oraz tworzymy podstawy dla nadzorowania procesu produkcyjnego. Równolegle zaczynamy kształtować docelowe elementy składowe naszych produktów, uwzględniając oczywiście wyniki testów jak i wszelkiego rodzaju analizy MES prowadzone w dziale konstrukcyjnym. W tej fazie powstaje także niezbędne oprzyrządowanie dla linii produkcyjnej. Końcowym etapem projektowania jest walidacja produktu. Obejmuje ona część funkcjonalną, oraz sprawdza możliwość wytworzenia produktu. Później produkt poddawany jest testom homologacyjnym i wdrażany do produkcji. 

Głównym zadaniem jest stworzenie listy testów pozwalających zweryfikować poprawność naszych założeń konstrukcyjnych oraz skonfrontować je z wymaganiami klienta. Następnie należy stworzyć odpowiednie warunki dla ich przeprowadzenia. Razem z pracownikami laboratorium przygotowujemy odpowiednie prototypy oraz układy pomiarowe pozwalające na ich przetestowanie. Później moja praca polega w większości na przeprowadzaniu i nadzorowaniu prób oraz raportowaniu ich wyników kolegom z działów konstrukcji i przygotowania produkcji. Ponieważ nieustannie doskonalimy nasze produkty jest to proces ciągły, aczkolwiek natężenie prac jest bardzo zmienne. Biorę również udział w spotkaniach FMEA zarówno projektowego jak i procesowego.  

Możliwość sprawdzenia, jak konkretne rozwiązanie konstrukcyjne wpłynie na działanie naszego produktu. Czasami zmiana jednej części diametralnie zmienia charakterystyki pracy kompresora. Ponieważ sami projektujemy i rozwijamy wszystkie elementy naszego produktu ilość koncepcji do zweryfikowania jest bardzo duża. To sprawia, że w laboratorium nie można się nudzić, a każdy dzień przynosi nowe - czasami bardzo trudne - ale zawsze ciekawe wyzwania.

Podstawą jest analityczny sposób rozwiązywania problemów. Każdy test, nawet najprostszy daje pewną informację i pracownik powinien potrafić ją wydobyć. Oczywiście ta umiejętność musi być poparta wiedzą z zakresu mechaniki, wytrzymałości materiałów i projektowania elementów z tworzyw sztucznych. Ponieważ, pracujemy wg standardów ISO TS  mile widziane jest aby pracownik znał podstawowe zagadnienia związane systemami zarządzania jakością. Podstawy wiedzy inżynierskiej takie jak czytanie i rozumienie rysunków technicznych oraz umiejętność posługiwania się narzędziami pomiarowymi  są wymaganiami  oczywistymi.

Bez wątpienia jest to nasz kompresor LK2. To produkt, który mimo że jest naszym pierwszym „dziełem”, a przy jego wdrożeniu musieliśmy pokonać wiele wyzwań, jest coraz szerzej wykorzystywany przez naszych klientów i coraz więcej modeli nowych samochodów posiada go na wyposażeniu.